このワークフローでは、作業場に限られた種類のホイール、小型工具、および使用可能な速度しかない場合に、再現可能な研磨ルートを構築する方法を説明します。これらの制約は試験条件として記録しますが、過剰な圧力、過剰なコンパウンド、または長時間の連続接触で工程を過負荷にすることは認められません。
LUXI Sample Assortmentを、作業場で実際に利用できる材料、工具、および速度で比較し工程を構築するためのセットとして使用してください。すべてのサンプルを必須の順序で使用するものではなく、普遍的な開始用コンパウンドを一つ定めるものでもありません。
試験前
試験箇所が次の条件を満たしてから開始してください:
- 特定済みの材料;
- 補修と形状形成が完了していること;
- 適切な研磨材による前処理;
- 品物へのリスクが重大な場合に使用する、安全な試験領域、別個の試料、または重要でない箇所;
- 作業場で実際に使用できる清浄なホイールまたは小型工具。
仕上げ用または比較用コンパウンドに、深い傷、開いた空洞、未完成の形状、または省略した前処理工程を修正させてはいけません。
開始条件を記録する
各比較の前に、次を記録します:
- 材料と開始時の前処理;
- 対象部の形状と接触面積;
- ホイールまたは工具;
- ホイールまたは工具の直径;
- rpmまたは実際の速度;
- 圧力。
- コンパウンドの付着量;
- パスの時間と回数。
- 温度または熱応答;
- コンパウンドの除去方法と検査順序。
固定したrpmを別の直径や小型工具に適用すると、表面線速度と接触状態が変化します。その結果は、前の試験を直接再現したものではありません。
変数を一つ変更する
一度に一つの変数だけを変更してください。
材料、前処理、ホイール、rpm、圧力、コンパウンド量、接触時間を同じに保ちながら、二つのコンパウンドを比較できます。コンパウンドとその他の条件を変えずに、適切な二つのホイールを比較することもできます。
コンパウンド、ホイール、圧力、作業時間をすべて同時に変更すると、結果を単一の原因に帰属できません。
限られた工具を力で補うことはできない
不足しているホイール、工具、または速度能力を、過剰な圧力、過剰なコンパウンド、または長時間の接触で補ってはいけません。
互換性のないコンパウンドを一つの作業工具上で混ぜないでください。異なるコンパウンドには別々の清潔な工具を使用するか、確認済みの工具洗浄または交換手順を使用してください。汚染されたホイールをコンパウンド間で使い回すと、比較は無効になります。
使用可能な工具が必要な役割を果たせない場合は、試験を停止し、作業場の制約を記録してください。別のホイール、別の工具、別のモーター、または前処理への復帰が必要であるという判断が、正しい試験結果となる場合もあります。
各パスの後に
各短時間の試験パス後に、コンパウンドと除去された材料を取り除き、対象箇所を冷ましてから、一定の指向性照明下で検査してください。
直後の光沢だけでなく、次の項目も評価してください:
- 形状とエッジの保持;
- 前処理痕の除去または残存;
- 曇り、うねり、およびにじみ;
- 過熱または色の変化;
- レリーフ、凹部、および接合部の汚染;
- コンパウンド除去後の安定性。
試験後にLUXI iClean、超音波洗浄、加熱溶液、溶剤、または蒸気を自動的に指定するものではありません。品物全体としての適合性と次工程を評価した後にのみ、清掃または洗浄方法を選択してください。
作業工程を選択する
有効な工程とは、コンパウンドの除去、冷却、検査後に必要な結果を再現性よく得られ、形状を保持し、過熱を避け、同じ設備で再現できる組み合わせです。
別の作業者が再現できるように、最終工程を記録してください。材質、前処理、コンパウンド、ホイールまたは工具、直径、rpm、圧力、コンパウンドの付着量、パス時間、休止時間、コンパウンド除去方法、検査基準、停止条件を記録します。
停止条件
次のいずれかが現れた場合は、工程開発を停止します:
- 明らかな過熱;
- 形状の損失またはエッジの丸まり;
- 曇りの増加;
- 材料またはコンパウンドのにじみ;
- 不安定な接触;
- コンパウンド間の汚染移行;
- 開口した孔、亀裂、または空洞;
- コーティング、エナメル、インサート、傷付きやすい要素の変化。
- 圧力、コンパウンド量、または接触時間を増やし続けなければならない状態。
このような場合は試験を強めないでください。前処理へ戻る、工具を変更する、材料をより正確に特定する、または現在の作業場能力では作業に不十分であると記録します。